Verhaltensspezifikation (Pflichtenheft)

RTK-Steuerprogramm

Funktion: Probe und Kollimator manuell justieren

Dokumentversion:   2.0 (26. 1. 2001)
Autor:                     K. Bothe
Zustand:                   in Bearbeitung
Änderungen zur Version 1.1:
                                - neues erweitertes Gliederungsschema
                                - Ergebnisse des Reviews im Seminar 'SW-Sanierung' (WS 00/01)
 

Gliederung

0. Gültigkeitsbereich des Dokumentes
1. Überblick
2. Funktionale Beschreibung
2.1 Antriebe zur Positionierung der Motoren
2.2 Anwendungsszenarium
2.3 Bewegung der einzelnen Antriebe
2.4 Messung der Halbwertsbreite
3. Daten
4. Fehler
5. Änderungswünsche
6. Offene Fragen bzw. Maengel im Dokument
7. Verwandte Dokumente
8. Aenderungen am Dokument
9. Quellen des Dokuments
10. Glossar

0. Gültigkeitsbereich des Dokumentes

Das Dokument bezieht sich ausschließlich auf den Bereich der Topographie. Eine Verallgemeinerung des Dokumentes hinsichtlich der Diffraktometrie/Reflektometrie und sonstiger Meßplätze steht noch aus.

Topographiespezifisch sind insbesondere die Anzahl und die Bezeichnungen der Motoren, sowie das Auswahlfeld 'Antrieb-Schnellwahl'. Des Weiteren sind einige der aufgeführten Werte aus dem ini-File spezifisch für den Topographiearbeitsplatz RTK4.

Von hohem Allgemeinheitsgrad sind die Punkte 2.3 und 2.4.

1. Überblick

Aufgabe der Funktion Probe und Kollimator manuell justieren ist es, eine Probe und einen Kollimator im dreidimensionalen Raum für ein physikalisches Experiment (Topographie) zu positionieren.

Für die Positionierung  der Probe bei der Topographie stehen vier unterschiedliche Antriebe zur Verfügung, die eine Bewegung der Probe in verschiedenen Richtungen ermöglichen. Zusätzlich krümmt ein weiterer Antrieb den Kollimator (zur Ablenkung des Röntgenstrahls).
Die Positionierung erfolgt schrittweise durch manuelle Einstellung über eine Dialogbox, die zur Einzelbewegung der Motoren führt. Die Güte der aktuellen Einstellung wird akustisch und/oder optisch (Detektorsignale) und über die Messung der Halbwertsbreite kontrolliert.
Nach Ausführung dieser Funktion wird der Vorgang der Topographie über separate Dialogboxen (siehe dort) angestoßen.
 

2. Funktionale Beschreibung

Dialogbox:

2.1 Antriebe zur Positionierung der Motoren

Für die Positionierung  der Probe bei der Topographie stehen vier unterschiedliche Antriebe zur Verfügung, die eine Bewegung der Probe in verschiedenen Richtungen ermöglichen. Es handelt sich um die Antriebe (synonym: Motoren)

• DC (Diffraction angle coarse, Grobeinstellung des Beugungswinkels; Beugung grob),
• DF (Diffraction angle fine, Feineinstellung des Beugungswinkels; Beugung fein),
• AR (Azimutale Rotation) und
• TL (Tilt, Verkippung).

• CC (Collimator-Krümmer).

2.2 Anwendungsszenarium

Die Antriebe (Motoren) werden unabhängig voneinander bedient und können gleichzeitig bewegt werden. Lediglich die Antriebe DF und DC können nicht gleichzeitig bewegt werden, da sie in derselben Bewegungsrichtung wirken.

Befindet sich ein Antrieb in Bewegung, so werden weitere Benutzereingaben für diesen Antrieb ignoriert, bis die Bewegung abgeschlossen wurde. Der Benutzer wird darüber mit einer Warnung "Motor  <Name des Motors> in Bewegung" informiert (#Frage: wirklich in derzeitiger Version?) (#Wunsch: besser: erst keine Eingabe ermöglichen). Eingaben und Bewegungen zu anderen Antrieben sind möglich.

Vor jedem physikalischen Experiment werden mit Hilfe der genannten Antriebe die Probe positioniert und die Krümmung des Kollimators eingestellt. Hierzu werden vom Benutzer über die Dialogbox Manuelle Justage für jeden Antrieb die einzustellenden Positionen (Soll-Positionen) angesteuert. Je nach gewählter Betriebsart  (s. u.) werden die Antriebe in unterschiedlicher Weise von ihrer aktuellen Position (Ist-Position) auf die Soll-Position gefahren.

Zunächst werden die Antriebe DC und AR eingestellt. Danach im Wechsel  (iterativer Prozeß) die drei anderen Antriebe: DF, TL, CC (deshalb als Schnellauswahl  im Dialogfenster bereitgestellt). Zwischenzeitlich wird die Halbwertsbreite gemessen (s. u.). Der iterative Prozeß wird ca. 20 - 100 Mal wiederholt.

2.3 Bewegung der einzelnen Antriebe

Die folgenden Angaben treffen auf jeden Antrieb zu:

1. Aktuelle Position

Jeder Antrieb besitzt eine aktuelle Position (Ist-Position), die dem Anwender in einem Feld der Dialogbox (Anzeigefeld Winkel) als Zahlenwert und durch die Position eines Schiebereglers in horizontaler Ausrichtung angezeigt wird. Die graphische Benutzungsoberfläche des Systems stellt sicher, daß Zahlenwert der aktuellen Position des Antriebs und die Position des Schiebereglers stets miteinander übereinstimmen. Dabei zeigt der Schieberegler immer die Position in Bezug auf die relative Null (siehe: d) an (#Anmerkung: Ist das sinnvoll, d. h. eine Anzeige bzgl. der absoluten Null besser?).

 Ausnahme:
Text im Kopf der Dialogbox: Gibt Hinweis auf die Gültigkeit der angezeigten Ist-Postion [Anzeigefeld: Winkel] nach der Initialisierung des Systems (Programmstart):

•  "Manuelle Justage" bedeutet: angezeigte Ist-Position ist korrekt
•  "Manuelle Justage: Kein gueltiger Referenzpunktlauf" bedeutet: Aktuell angezeigte Position [Winkel] ist nicht zutreffend für die reale Position, da zuletzt ein Programmabsturz erfolgt war (Position konnte in diesem Fall nicht gerettet werden).

 
2. Betriebsart und Start der Bewegung

Für jeden Antrieb gibt es drei Betriebsarten, um die gewünschte Soll-Position anzusteuern:
1. Direktbetrieb: Die Soll-Position wird im Eingabefeld Neuer Winkel als Absolutwert angegeben. Der Antrieb fährt in die gewünschte Soll-Position. Die Bewegung wird (derzeit) durch Drücken der 'Enter'-Taste ausgelöst (#Anmerkung: ergonomisch schlecht, da diese Betriebsart, im Gegensatz zu den anderen Arten - in der Dialogbox nicht explizit ausgewiesen ist).
2. Schrittbetrieb: Die Soll-Position wird relativ zur Ist-Position durch die Eingabe einer Schrittweite im Eingabefeld D= definiert. Die Bewegung wird aktiviert, wenn eine der Cursortasten  der Tastatur  (<- oder -> ) betätigt wird bzw.  auf dem Scrollbar das linke oder rechte Endeelement angeklickt wird. Durch Betätigen der Cursortaste -> bzw. Scrollbar 'rechtes Endeelement' (u. U. ergonomisch problematisch, da kein exta Start-Knopf)  fährt der Antrieb bis zur Position Ist-Position + Schrittweite. Durch Betätigen der Cursortaste <-  bzw. Scrollbar 'linkes Endeelement' wird der Antrieb auf die Position Ist-Position - Schrittweite bewegt.
3. Fahrbetrieb: Der Antrieb wird solange bewegt, wie die Cursortasten (<- oder -> ) der Tastatur oder die Endeelemente des Scrollbars gedrückt gehalten werden. Die Bewegungsrichtung richtet sich nach der betätigten Taste. Mit der Cursortaste ->  bzw. Scrollbar 'rechtes Endeelement' wird ein größerer Winkel (= größere Position) eingestellt, mit der Cursortaste <-  bzw. Scrollbar 'linkes Endeelement' wird der Winkel (die Position) verkleinert.

 
3. Bewegungsgeschwindigkeit

In den Betriebsarten Direktbetrieb und Fahrbetrieb kann die Bewegungsgeschwindigkeit des Antriebs vorgegeben werden. Sie kann vom Benutzer im Eingabefeld Fahren mit V = ... s-1 eingetragen werden. Im Schrittbetrieb wird der Antrieb immer mit der maximal möglichen Geschwindigkeit bewegt.
 
4. Relative Null

Für den Direktbetrieb erfolgt die Definition der Soll-Position immer in Bezug auf die relative Null-Position. Initial entspricht die relative Null-Position der absoluten Null. Es kann aber jede beliebige Ist-Position durch das Eingabefeld relative Null setzen zur relativen Null erklärt werden. Durch das Eingabefeld relative Null löschen wird die relative Null-Position wieder auf die absolute Null zurückgesetzt, durch erneutes relative Null setzen kann eine andere Position zur relativen Null erklärt werden.

Bsp.: Die Ist-Position liegt oberhalb der abs.Null und wird zur rel.Null erklaert.
 
 

|------------------------	|-------------	|--------------------------	-----------|
minPos	absNull	istPos=relNull	maxPos

Anm.: Das Setzen der relativen Null  hat eine Auswirkung auf den als  'Winkel' bzw. 'Neuer Winkel' gültigen Wertebereich. Wenn z.B.  die relative Null auf den minimalen Winkel gesetzt wurde, können  nur noch positive Winkelpositionen  auftreten.
Die relative Null kann nicht bei laufendem Motor gesetzt werden.
 

5. Reaktion auf unzulässige Eingaben

Die Antriebe müssen durch die Software vor unzulässigen Eingaben geschützt werden. (#Wunsch: Sinnvoll, jedoch derzeit nicht realisiert: Bei unzulässigen Eingaben wird der Benutzer durch einen Warnton akustisch gewarnt)
1. Wird im Direktbetrieb eine Soll-Position eingegeben, die außerhalb des zulässigen Wertebereichs liegt, so wird die Positionsangabe auf die minimal oder maximal zulässige Position korrigiert, je nachdem, ob der zulässige Wertebereich unterschritten oder überschritten wird. Dasselbe gilt, wenn im Schrittbetrieb eine Schrittweite eingegeben wird, die zu einer Position außerhalb des zulässigen Wertebereichs führt. Dann wird die Schrittweite entsprechend korrigiert. Im Fahrbetrieb kann der Antrieb ebenfalls nur innerhalb des zulässigen Wertebereichs bewegt werden. Eine Unter- oder Überschreitung wird in diesem Fall durch Stoppen des Antriebs verhindert.
2. Wird im Direktbetrieb oder im Fahrbetrieb eine unzulässig große Bewegungsgeschwindigkeit eingegeben, so wird die Bewegungsgeschwindigkeit auf die maximal mögliche Bewegungsgeschwindigkeit gesetzt.
3. Wird im Schrittbetrieb für die Schrittweite ein Wert eingegeben, der außerhalb des zulässigen Wertebereichs für die Schrittweite liegt, wird die Schrittweite auf den minimal oder maximal möglichen Wert gesetzt, je nachdem, ob der zulässige Wertebereich unterschritten oder überschritten worden ist.

 
6. Stoppen der Bewegung
1. Direktbetrieb: Nur durch den Knopf 'Verlassen' der Dialogbox 'Manuelle Justage' (#Anmerkung: ergonomisch sehr schlecht)
2. Schrittbetrieb: Nur durch den Knopf 'Verlassen' der Dialogbox 'Manuelle Justage' (#Anmerkung: ergonomisch sehr schlecht)
3. Fahrbetrieb: Cursor-Taste loslassen
Damit werden beim 'Verlassen' des Dialogs immer die laufenden Antrieb gestoppt. Die Position wird gemerkt. (#Anmerkung: Ergonomisch ist die Lösung problematisch. Besser wäre beim Drücken dieser Taste im Falle von sich noch bewegenden Antrieben eine Nachricht und eine Frage 'Nicht alle Antriebe stehen', 'Sind Sie sicher?'.)
Anmerkung: Es existiert ein Hardware-Kommando 'Abort Motion' zum Stoppen eines Motors.

Mit der Betätigung von [Halbwertsbreite messen] wird die Halbwertsbreite für den aktuellen Motor (Beugung fein) gemessen und es erscheint eine Message-Box mit dem Ergebnis. Der Wert gibt einen Hinweis auf die Güte der Einstellung. Die Halbwertsbreite wird durch Bewegung von Beugung fein  mit der aktuellen Schrittweite für Beugung fein gemessen.
 
 

3. Daten

1. Zusammenfassung

 
• Auswahl des Antriebs (DF, DC, TL, AR, CC),
• Betriebsart (Direktbetrieb, Schrittbetrieb, Fahrbetrieb),
• Soll-Position (Eingabefeld Neuer Winkel),
• Schrittweite (Eingabefeld D=),
• Bewegungsrichtung (Betätigen der Cursortasten <- oder ->),
• Bewegungsgeschwindigkeit (Eingabefeld Fahren mit V = ... s-1),
• relative Null setzen, relative Null löschen.

 
2. Zulässige Motorpositionen (absolute Positionen)

Für die Antriebe DC, DF und TL erfolgt die Eingabe der Soll-Position in Winkelsekunden (1 Grad = 3.600 Winkelsekunden), für den Antrieb AR in Grad und für den Antrieb CC in Mikrometer.
Die zulässigen Wertebereiche  finden sich als Konstanten im ini-File: AngleMin, AngleMax  für den jeweiligen Antrieb.
Diese Werte werden durch den Nutzer gesetzt. Hierfür gibt es die Dialogbox 'Motor-Parameter'. Zu Beginn einer Sitzung wird das ini-File gelesen, wodurch eine Steuerung des Dialogs über die im ini-File gesetzten Werte erfolgt. Die Werte im ini-File entsprechen nicht unbedingt der physisch maximalen Position! Falls sie die physisch maximale Position überschreiten, wird das Programm diesen Spezialfall abfangen. Außerdem gibt es zwei Konstanten im ini-File für die Auflösungsweite: AngleWidth, PositionWidth. (#Frage: Eine - welche - ist für die Darstellung in der Scrollbar bestimmt).

Beispiel für Konstanten AngleMin, AngleMax, AngleWidth eines speziellen ini-Files:
 

• DC [-15.399,4 .. 15.815,6], Auflösung 0,4 Sekunden,
• DF [-1.255,6 .. 1.255,6], Auflösung 0,02 Sekunden,
• TL [-18.990,38 .. 16.211,30], Auflösung 0,5 Sekunden,
• AR [-296,91 .. 296,04], Auflösung 0,001 Grad,
• CC [-1.063,8 .. 1.063,8], Auflösung 0,12 Mikrometer.

 
Anmerkung: bei DC und TL in obigem Beispiel: Wertebereich kein Vielfaches der Auflösung (Maximalposition nicht erreichbar)!

Anmerkung:
Ist-Positionen und Soll-Positionen in den  Eingabefeldern 'Winkel' und 'neuer Winkel' werden als relative Positionen (bzgl. der relativen Null) eingetragen. Damit hat das Setzen der relativen Null Auswirkungen auf den Wertebereich  der relativen Positionen für die Wahl der Winkel-Angaben.

Anmerkung:
Winkelangaben des Nutzers werden intern in Motor-Encoderschritte umgeformt.  Ein Encoderschritt ist die minimalste Bewegung, die ein Motor (physisch) ausführen kann. Damit ist mit einer Transformation von eingegebnen Winkeln eine Rundung in ganzzahlige Encoderschritte verbunden (#Frage: Wie gerundet?). Die minimalen bzw. maximalen Positionen eines Motors als Encoderschritte werden im ini-File durch Konstanten angegeben: PositionMin, PositionMax.

 
3. Schrittweite

Für die Antriebe DF, DC und TL erfolgt die Eingabe der Schrittweite in Winkelsekunden, für den Antrieb AR in Grad und für den Antrieb CC in Mikrometer. Die zulässigen Wertebereiche  findet man für jeden Antrieb als Konstanten im ini-File: MinimalWidth, MaximalWidth

Beispiel (aus einem speziellen ini-File entnommen):
 

• DC [4 .. 1000],
• DF [2 .. 800],
• TL [2 .. 10.000],
• AR [2 .. 800],
• CC [2 .. 500] .

 
4. Bewegungsgeschwindigkeit

Für die Antriebe DF, DC und TL erfolgt die Eingabe der Bewegungsgeschwindigkeit in Winkelsekunden/Sekunde, für den Antrieb AR in Grad/Sekunde und für den Antrieb CC in Mikrometer/Sekunde. Die zulässigen Wertebereiche  findet man als Konstante im ini-File: MaxVelocity für den jeweiligen Antrieb.

Beispiel (aus einem speziellen ini-File entnommen):
 

• DF [0 .. 8.000],
• DC [0 .. 8.000],
• TL [0 .. 8.000],
• AR [0 .. 8.000],
• CC [0 .. 1.000].

4. Fehler

Siehe im Dokument auch unter #Fehler

1.  Im Fahrbetrieb verursacht die Tastaturbenutzung (Pfeiltasten) einen Tastaturpufferüberlauf, da die Taste ständig gedrückt  werden muss.

Lösung: Ereignissteuerung (unter Windows) bei Tastaturdruck
 
2. Handhabung der Endlagenschalter der Geräte wird softwaremässig nicht ausreichend unterstützt.

Siehe im Dokument auch unter #Wunsch

1. Alle Antriebe sollten gleichzeitig bearbeitbar sein,  d.h.

-  über getrennte Fenster (je Motor ein Fenster) oder
- ein Fenster mit der Möglichkeit der gleichzeitigen Bedienung  von mehreren  (5) Motoren(Achtung: 7 Antriebe bei der Diffraktometrie)
 
2. Abspeicherung von Zuständen im ini-File:

ini-File: Feste Vorgabewerte werden bei jedem Programmstart für alle Anfangswerte geladen, womit eine unflexible Arbeitsweise verbunden ist.

bisherige Arbeitsweise: Editieren im ini-File. um persönliche Einstellungen auf der Grundlage vorheriger Versuchsreihen vorzunehmen. Diese Arbeitsweise ist problematisch und führte in der Vergangenheit zu schwer zu lokalisierenden Fehlern.

Sinnvoll: Erarbeitete manuelle Einstellungen sollte man in unterschiedlichen Files retten können. Damit kann man mit verschiedenen Ausgangssituationen operieren (Versuchsreihen)

Kontrollierte Einstellungen  der ini-File-Parameter nur im Dialog mit Überprüfung der  logischen Konsistenz der Werte sowie der Möglichkeit, die Einstellungen in einem privaten ini-File zu retten (s. o.)

Achtung: bestimmte gerätespezifische Parameter des ini-Files sollten  nach einer gesicherten Einstellung geschützt werden (keine Notwendigkeit   der Änderung im normalen Betrieb). Hierzu zählen: IOADDR, RamAddr, Torque, RemoveLimit, Koeff_1/2/3

damit: Splitten des ini-Files in zwei Dateien:
    - geschüzte Daten
    - änderbare Daten

3. Die Geschwindigkeit V könnte einheitlich auf alle drei Bedienungsarten Einfluss haben.

(Anm.: Für den Schrittbetrieb reicht  die maximale Geschwindigkeit aus - Aussage von Herrn Pfeiffer)
4. Die zugehörige Dialogbox entspricht ergonomisch nicht optimal der angestrebten Funktionalität.
5. Wertebereiche (u. a. für Soll-Position) in Dialogbox als Eingabehilfe?
6. Eingaben für sich bewegende Motoren nicht ignorieren, sondern erst gar nicht ermöglichen (Funktion der Oberfläche)! (Bei Irrtum: erst laufende Bewegung stoppen)
7. Stoppen sich bewegender Motoren derzeit nur über Verlassen der Dialogbox möglich.

 

 

Siehe im Dokument auch unter #Frage

1. + Kann ein sich im Direktbetrieb (Schrittbetrieb) bewegender Motor auch gestoppt werden (und wie)? (geklärt: 2.3 f)
2. + Bezieht sich der Schieberegler auf die relative oder absolute Null? (2.3 a)
3. + Kann die relative Null bei laufendem Motor gesetzt werden (eigentlich nicht sinnvoll)? (2.3 d)
4. + Verlassen des Dialogs: Was passiert mit sich bewegenden Motoren (stoppen oder weiterlaufen lassen)? (2.3 f)
5. + Bei DC und TL: Wertebereich  der Position kein Vielfaches der Auflösung (Maximalposition nicht erreichbar)!

Antwort: Durch freies Editieren des ini-Files durch den Nutzer kann dieser Fall eintreten, d. h. die Maximalposition kann hier im Schrittbetrieb nicht erreicht werden. Allerdings wird für die Ansteuerung einer Maximalposition eher der Fahrbetrieb verwendet.
6. +  Maßeinheit der Schrittweite: Motorschritte ? (nein, s. Kommentierung des ini-Files)
7. + AR-Schrittweite paßt nicht zum AR-Bereich! (Dasselbe Problem wie bei Frage 5.)
8. + AR-Bewegungsgeschwindigkeit: Maßeinheit in Winkelsekunde / Sekunde (nicht: Grad/Sekunde)? (doch: Grad/Sekunde, was aber im speziellen ini-File, das hier als Beispiel dient, im Vergleich mit den  anderen Antrieben nicht sinnvoll ist)
9. - Auflösung auch bei Schrittweite (dieselbe wie bei Position) und bei der Geschwindigkeit?
10. + Korrektur ungültiger Eingabewerte (z. B.außerhalb der Bereiche oder nicht entsprechend der Auflösung):Information des Nutzers zu begradigten / geänderten Werten?

Antwort: Winkelangaben müssen nicht der Auflösung entsprechen (es wird gerundet - wie?)
11. - Wie lange dauern normale Bewegungen bzw. Bewegungen im Ausnahmefall (d. h. ist das Stoppen nötig?)
12. - 1 Winkelsekunde = ?? Motorschritte
13. - Was passiert beim Setzen der relativen Null mit dem Schieberegler?
14. - Informationen zum ini-Files im Text zu unsystematisch
15. - HWB sehr knapp behandelt (Verweis auf anderes Dokument?)
16. - Wie wird (genau) gerundet?
17. - Woher bekommt die Software den absoluten Nullpunkt?
18. - in 2.3.e: Gliederungskriterium schlecht; statt Hervorheben der Bewegungsarten besser: 1. Soll-Position, 2. Geschwindigkeit, 3. Schrittweite
19. - 2.3.d(relative Null) zu spaet: besser nach 2.3.a (aktuelle Position)

7. Verwandte Dokumente

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Verhaltensspezifikation (Pflichtenheft) 'Motoren'
Verhaltensspezifikation (Pflichtenheft) 'Detektoren'
Ueberblick

8. Aenderungen am Dokument

Version 1.1:  Aenderungen zur Version 1.01:
  - 2.2 erweitert
  - 2.3 a, b, d erweitert
  - 2.3 f neu
  - 3: b, c ,d modifiziert
  - 4: 9., 10. neu
  - 5: Fragen geklärt und neue aufgenommen

9. Quellen des Dokuments

1. Die Verhaltensspezifikation zur manuellen Justage entstand als erses Dokument des Projekts im Projektseminar 'Software-Sanierung' im WS 98/99. Grundlage war ein Vortrag des Physikers Herr Pfeiffer in Adlershof zur manuellen Justage. Die Ausgansversion wurde im Seminar diskutiert und verbessert.
2. Anmerkungen, Januar 99: U. Sacklowski, B. Wolf, Herr Pfeiffer
3. Das vorliegende Pflichtenheft war Gegenstand eines Review in der SE-Vorlesung im SS 99. Es  diente als Ausgangspunkt für eine Übung mit dem cte zur Bestimmung von Testfällen, die sich an eine Vorlesung von Herrn J. Wegener von DaimlerChrysler anschloss.
4. Anregungen, Mai 99: J. Wegener (DaimlerChrysler)
5. Die Version 1.01 (14. Juli 1999) wurde von Zoran Budimac (Novi Sad) ins Englische uebersetzt
6. Anmerkungen, August 2000: S. Freund, D. Hepp
7. Im Projektseminar 'SW-Sanierung fuer Neueinsteiger' im WS 2000/01 wurde in Kleingruppen ein weiteres Review des Dokuments vorgenommen. Daraus ergaben sich Anregungen fuer eine grundlegende Revision der Gliederung

10. Glossar

arcsec -> Winkelmaß

Antrieb -> Antriebsart

Motor zur Bewegung der Probe bzw. Krümmung des Kollimators

Antriebsart

AR, Azimutale Rotation

Antrieb zur Drehung des Probentellers. (Verwendung in der Topographie. Bezugsobjekt: Probenteller.)
CC, Kollimator  -> Kollimator
Antrieb fuer den Kollimator-Krümmer
DC, Beugung Grob  (engl.: Diffraction angle coarse)
Antrieb zur Grobeinstellung des Beugungswinkels. Der Beugungswinkel liegt in der Ebene Kollimator-Probe-Aufnahmemedieum. (Verwendung in der Topographie. Bezugsobjekt: Probenteller.)
DF, Beugung Fein  (engl.: Diffraction angle fine)
Antrieb zur Feineinstellung des Beugungswinkels. Der Beugungswinkel liegt in der Ebene Kollimator-Probe-Aufnahmemedieum. (Verwendung in der Topographie. Bezugsobjekt: Probenteller.)
TL, Tilt
Antrieb zur Verkippung des Probentellers. (Verwendung in der Topographie. Bezugsobjekt: Probenteller.)

Azimutale Rotation -> Antriebsart

Betriebsarten

Direktbetrieb

Bewegung des aktuellen Antriebes mit der eingestellten Fahrgeschwindigkeit von der Ist-Position zur vorgegebenen Soll-Position.
Fahrbetrieb
Bewegung des aktuellen Antriebes mit der eingestellten Fahrgeschwindigkeit solange, wie die Cursortasten (<- oder -> ) der Tastatur oder die Endeelemente des Scrollbars gedrückt gehalten werden.
Schrittbetrieb
Bewegung des aktuellen Antriebes mit der eingestellten Schrittweite von der Ist-Position aus. Die Bewegung wird aktiviert, wenn eine der Cursortasten der Tastatur (<- oder ->) betätigt wird bzw. auf dem Scrollbar das linke oder rechte Endeelement angeklickt wird. Die Fahrgeschwindigkeit entspricht der maximalen.

Beugung Fein -> Antriebsart

Beugung Grob -> Antriebsart

Bragg-Reflex

maximale konstruktive Interferenz der an parallelen Netzebenen eines Einkristalls reflektierten monochromatischen Röntgenstrahlung. Es gilt die Bedingung 2dsin(Theta)=n(Lambda), wobei d der Abstand der parallelen Netzebenen, Theta der Einfallswinkel der Strahlung auf die Netzebene, Lambda die Wellenlänge des Röntgenlichts und n eine beliebige natürliche Zahl ist. Da jeder Kristall über eine sehr große Zahl von Netzebenen verfügt, gibt es mehrere solcher Reflexe. Aus den gemessenen Winkeln läßt sich die Kristallstruktur erschließen. Dieser Wert hilft bei der Justierung der Probe.

Direktbetrieb -> Betriebsarten

Fahrbetrieb -> Betriebsarten

Feinjustage

abschließender Vorgang der manuellen Justage, in dem die Feineinstellungen über Beubung Fein, Tilt und Kollimator vorgenommen werden

Grad -> Winkelmaß

Halbwertsbreite

Differenz der Abszissen-Werte (x-Achse, in der Praxis meist Winkel oder Entfernungen) links und rechts eines Ordinatenmaximums (y-Achse, üblicherweise Intensität), bei denen der gemessene Wert nur noch die Hälfte des Maximums beträgt. Gelegentlich findet man den Faktor 1/(Wurzel 2) anstelle von 1/2. Dies ist dann der Fall, wenn der Meßwert eine Amplitude darstellt, deren Quadrat proportional zur Intensität ist.

Kollimator -> Antriebsart

eigentlich eine optische Vorrichtung, um in einen Strahlengang eine Meßskala so einzufügen, daß sie sich für den Beobachter im Unendlichen befindet. Hier wird ein Kollimatorkristall dazu verwendet, verschiedene Wellenlängen in unterschiedliche Richtungen zu reflektieren, um so aus dem ursprünglich kontinuierlichen Röntgenspektrum eine definierte Wellenlänge für die Messung herauszugreifen. Durch geschickte Kombination mehrerer solcher Kollimatoren können Unebenheiten und Krümmungen des zu untersuchenden Kristalls ausgeglichen werden. Darüber hinaus bewirkt der Kollimator eine Verbreiterung den Röntgenstrahls.

Meßprobe

Kristallprobe, die einer Topographiemessung unterzogen wird

Minute, min -> Winkelmass

Motor -> Antrieb

Peak

Intensitätsmaximum der untersuchten Strahlung

Probenteller

der Teller, auf den die Probe gelegt wird

Rocking-Kurve

Intensitätsverteilung der untersuchten Strahlung in einer Dimension. Die Halbwertsbreite dieser Kurve dient als Qualitätskriterium bei der Justierung der Probe.

Schrittbetrieb -> Betriebsarten

Sekunde, sec -> Winkelmaß

Tilt -> Antriebsart

Winkelmaß

Grad

Einheit des ebenen Winkels. Ein Grad ist der 90stel Teil des rechten Winkels.
Winkelminute, Minute, min
60stel Teil eines Grades, Zeichen:'
Winkelsekunde, Sekunde, sec
60stel Teil einer Minute, Zeichen:''
Arkus, Arcus, arc
Bogenmaß eines Winkels
arcsec
Wird in dem Projekt gleichbedeutend mit der Winkel-Sekunde benutzt. Der Grund ist, eine Verwechslung mit der Zeit-Sekunde auszuschließen.